Технологические проблемы пенобетона

Производство эффективного по теплофизическим параметрам пенобетона низких марок по средней плотности является проблемным ввиду сложности обеспечения стабильной тонкодисперсной ячеистой структуры и высокой прочности, зависящих от рецептурно-технологических факторов. Кроме того, ячеистый бетон (пенобетон) неавтоклавного твердения характеризуется повышенной усадкой при высыхании, снижающей его трещино-стойкость. Это сдерживает применение неавтоклавного пенобетона для производства крупногабаритных изделий и в монолитном строительстве.

Увеличение прочности при постоянной плотности может быть достигнуто за счет повышения однородности ячеистой структуры и прочности матрицы пенобетона. В частности, за счет использования эффективных пенообразователей и стабилизаторов структуры пены, повышения активности и разработки новых специальных видов вяжущих веществ, снижения водотвердого отношения, применения химических и высокодисперсных минеральных (микрокремнезема, частиц глинистой фракции и др.) модификаторов, механохимической активации вяжущего вещества. Использование технологических приемов может усложнить технологический процесс, и потому их внедрение должно быть обосновано технико-экономической целесообразностью.

Пена и пенообразователи. Необходимым условием получения пенобетона высокого качества является применение эффективных пенообразователей и технологических приемов, обеспечивающих высокую устойчивость пены в пенобетонной смеси. Одной из основных характеристик устойчивой пленки является се сопротивление механическому воздействию. В качестве такой характеристики Гиббс рассматривает упругость пленки [1]:

E=2·d·γ/d·ln·А, (1)

где А — площадь пленки, γ — поверхностное натяжение.
Для двухкомпонентной системы уравнение (1) имеет вид:

E=4·(Г12)2·(d·μ2/d·m2), (2)

где Г12 — поверхностный избыток компонента 2, μ2 — химический потенциал этого компонента и m2— его количество на единицу площади пленки.
Качественно Е характеризует способность пленки изменять поверхностное натяжение в момент приложения растягивающего или сжимающего усилия. При растяжении поверхности концентрация поверхностноактивного вещества в пленке падает и соответственно возрастает поверхностное натяжение, препятствующее разрыву пленки. Уравнение (2) показывает, что величина Е может быть большой, только если Г12 и (d·μ2/d·m2) достаточно велики. Это означает, что концентрация пенообразователя должна быть относительно велика, то есть его содержание должно быть оптимальным.
Очевидно, что оптимальное содержание пенообразователя является одним из основных факторов, влияющих на строительно-технические свойства (СТС) пенобетона. Так, при недостаточном содержании пенообразователя не будет обеспечиваться требуемая плотность бетона, а при его повышенном расходе может произойти существенное замедление процессов схватывания и твердения цементной системы. Для получения устойчивой пены важно, чтобы пленка не только была упругой (с высоким пределом упругости), но и имела высокую поверхностную вязкость, что уменьшает скорость стекания пленки на границ Плато. Для повышения устойчивости пен в пенобетоне целесообразно использовать стабилизаторы в виде высокодисперсных минеральных компонентов, препятствующих стеканию жидкости с поверхности пленки через границу Плато, а также затворителя с повышенной температурой, ускоряющего схватывание цементной системы и придающего пене в пснобетонной смеси состояние, соответствующее пссвдотвердому. При этом дисперсность стабилизаторов пен минерального типа должна быть максимально высокой. При капиллярном потенциале, превышающем упругость пленки, поверхность жидкости пузырька будет подниматься по капилляру, повышая упругость и устойчивость пленки и препятствуя стеканию жидкости на границу Плато. Поэтому высокодисперсный микрокремнезем с пустотное -тью 60-70% является одним из наиболее эффективных стабилизаторов пены в пенобетонной смеси.

Стекание пленки на границу Плато приводит не только к интегральному снижению прочности, но и к образованию в пенобетоне микрообъемов пониженной прочности, являющихся зародышами разрушения. Это связано с тем, что практически все используемые виды пенообразователей редуцируют твердение цементных систем, снижая их прочность.
Таким образом, неоптимальное содержание пенообразователя, отсутствие эффективных стабилизаторов и применение «несвежей» пены будут оказывать влияние не только на устойчивость пенобетонной смеси, но и на темп твердения пенобетона. Поэтому в последние годы получает развитие направление производства ячеистого бетона низкой плотности с использованием комплексного порообразователя (пенообразователь + газо-образователь), обеспечивающего более стабильные технологические и СТС бетона такого класса. Однако образование горбушки является негативным фактором в технологии его производства [2].

Следует отметить, что строгий анализ возможной взаимосвязи факторов, определяющих устойчивость пен, отсутствует. Качественно время жизни пены зависит от скорости утончения пленок и их устойчивости по отношению к испарению и механическим воздействиям, включая колебания, передаваемые через массу пены при разрыве перегородок между’ ячейками и сдвиге стенок соседних ячеек. Основными характеристиками пены, значимо влияющими на СТС пенобетона, являются также кратность и коэффициент ее использования.

Для высококачественного пенобетона необходимо применять пенообразователи с максимальной кратностью, обеспечивающей их минимальное содержание в бетоне. В этом случае при двухстадийной технологии приготовления будет наблюдаться снижение содержания воды и пенообразователя в пенобетоне и улучшение его СТС.

Коэффициент использования пены (КИП) определяется отношением объема пенобетонной смеси к сумме объемов пены и матрицы, взятых до образования означенной смеси. Значение КИП при проектировании состава пенобетона рекомендуется применять равным 0,8 [3]. Однако его фактическое значение составляет 0,55—0,78. Низкое значение КИП приводит к высокому содержанию составляющей, редуцирующей схватывание, твердение, прочность пенобетона. Поэтому выбор эффективных пенообразователей для пенобетона является проблемным и требует своего теоретического и практического развития.

Исследования влияния пластифицирующих добавок 111 и IV групп, обеспечивающих высокую связность и снижение водоотделения цементных систем, показало, что устойчивость пены повышается в 1,3—1,8 раза, а расход пенообразователя снижается на 8-15%. Оптимальное содержание детергента находится на уровне 70—180 г/м3 в пересчете на сухое вещество. При этом обеспечивается получение высокодиспсрсной пены, повышающей тспло-физичсскис свойства пенобетона за счет предотвращения конвективного теплообмена в ячеистой структуре.

В качестве псностабилизагоров применяют раствор животного клея, жидкое стекло, сернокислое железо, лигносульфонаты и другие вещества, а также в виде твердых частиц известь, тонкодисперсный портландцемент, микрокремнезем, высокодисперсные золы ТЭС, тонкомолотые доменные гранулированные шлаки и др. При этом важно, чтобы стабилизаторы минерального типа не только уменьшали скорость стекания жидкости на границу Плато, но и за счет быстрого схватывания переводили пленку в псевдотвердое состояние, предотвращая образование в пенобетоне микрообъемов пониженной прочности.

Для приготовления пенобетона исследованы и разработаны различные виды пенообразователей, отличающиеся требуемым количеством воды (25—50 л) для получения пены на 1 м3 бетона, кратностью (21-37), устойчивостью (2—20 мин) пены и синсрсзисом (6-28 мин). Ранее широко применялись следующие пенообразователи: клееканифольный, смолосапониновый, алюмосульфонафтсновый, гидролизованная кровь (ГК), характеризуемые содержанием в бетоне 2—9 кг/м3, а в последние годы — ниапор, пеностром, окись амина, лаурилсульфат натрия, пожарные пенообразователи, ПБ-2000 и др., расход которых находится на уровне 0,8—1,2 кг/м3.

Таким образом, создание новых и улучшение условий использования уже применяемых пенообразователей, обеспечивающих получение устойчивых тонкодисперсных пен, является одной из наиболее актуальных проблем в технологии пенобетона.

Вяжущие вещества. Для производства пенобетона целесообразно применять высокодисперсные цементы с нормированным дисперсным составом, производимые по замкнутому циклу.

Высокодисперсные частицы вяжущего вещества (для портландцемента удельная поверхность 400—500 м2/кг) будут адсорбироваться на поверхности ячеек пены и препятствовать стеканию жидкой фазы на границу Плато, а также способствовать более высокой скорости схватывания и твердения пенобетона. Высокая реакционная способность вяжущего вещества обеспечит повышенное тепловыделение на ранней стадии твердения пенобетона, будет стабилизировать процесс формирования структуры высокого качества, ускорять темп его твердения. При этом эффективные вяжущие вещества должны иметь относительно короткие сроки схватывания, способствующие стабилизации тонкодисперсной структуры пены в пенобетонной смеси.

Важным фактором получения пенобетона с высокими СТС является применение в его составе пластифицирующих добавок, редуцирующих водосодержание. Вяжущие вещества должны характеризоваться минимальным оптимальным значением содержания пластифицирующей добавки, так как ее интегральное действие с пенообразователем может значимо снизить скорость схватывания и твердения пенобетона. Поэтому для приготовления пенобетона целесообразно применять прочный высокодисперсный портландцемент с низким содержанием минерала С3А, ответственного за оптимальное содержание пластификатора в цементной системе.

Для приготовления пенобетона применяют портландцемент предпочтительно высоких марок ПЦ 500-Д0(Д5), ПЦ 550-Д0; шлакосиликагнос, известково-цементное, гипсовое, магнезиальное вяжущее и др. Однако пенобетон приготовленный с использованием означенных вяжущих веществ, практически во всех случаях имеет негативные аспекты. В частности, общим недостатком является относительно низкая прочность при высокой средней плотности пенобетона. При этом пенобетон, приготовленный с использованием магнезиального вяжущего, характеризуется сложными и продолжительными условиями твердения, гипсобетон может применяться в основном для внутренних работ, силика-топенобетон требует автоклавного твердения и характеризуется относительно низкой долговечностью, шлакосиликатный пенобетон удается получить с наиболее низкой маркой по средней плотности (D150-D200) и высокой прочностью, однако он имеет повышенную трещиностойкость и расположен к высолообразова-нию. Поэтому наибольшее распространение получает портландцементный пенобетон марок по средней плотности D600— D900 относительно низкой прочности. Для обеспечения технологии массового производства эффективного пенобетона марок по средней плотности D250-D400 целесообразно разработать технические требования и организовать выпуск специального вида низкоалюминатного высокопрочного тонкодисперсного портландцемента марок ПЦ600—ПЦ700 и выше. Повышение цен на такой вид цемента компенсируется уменьшением материалоемкости готовой продукции. Кроме того, необходимо расширить исследования по разработке малоусадочного пенобетона без высолов с использованием высокопрочного шлакосиликатного вяжущего прочностью 100-120 МПа.

Заполнители. Производители пенобетона применяют в качестве заполнителя любой вид песка, отвечающий требованиям ГОСТ 8736—93, а также золы ТЭС и другие местные минеральные материалы практически без учета марки по средней плотности, определяющей толщину перегородок его ячеек. При использовании песка, содержащего крупные зерна, превышающие в диаметре толщину перегородок в ячеистой структуре, может произойти ее разрушение с увеличением размера ячеек и ухудшением прочностных и теплофизических характеристик пенобетона за счет конвективного теплообмена (в ячейках размером более 2 мм). Кроме того, в большинстве случаев происходит седиментация таких зерен песка с разуплотнением пенобетона по высоте изделия и ухудшением его качества. Поэтому гранулометрический состав песка для пенобетона должен назначаться с учетом средней плотности пенобетона, а его максимально крупные зерна должны быть не более половины толщины перегородок между ячейками [4]. Необходимость оптимизации гранулометрического состава песка обосновывает целесообразность внедрения ОАО «ВНИИСТРОМ им. П.П. Будникова» в технологию стержневых мельниц для гомогенизации и механической активации минеральных компонентов для пенобетона, измельчающих при этом наиболее крупные зерна песка. Кроме плотных заполнителей в составе пенобетона получает применение вспененный гранулированный полистирол, флотационные свойства которого позволяют повысить устойчивость пенобстонной смеси и СТС пенобетона, снизить его плотность. При этом очевидно, что может наблюдаться ухудшение экологической и пожарной составляющих свойств пенобетона.

Химические модификаторы. Модификацию структуры и СТС пенобетона обычно осуществляют приме-
нением пластифицирующих добавок, а также добавок, ускоряющих схватывание, твердение и снижающих усадку цементного камня. Однако применение пластифицирующих добавок, в основном I группы по ГОСТ 24211-91, несмотря на очевидные преимущества (редуцирование водосодержания до 20%, повышение прочности на 35-40%, экономию цемента 10-20%), практически нс получает промышленного внедрения. Это связано в основном с низкой организацией процесса производства изделий, преимущественно стеновых блоков, на технологических линиях малой мощности и отсутствием соответствующих складов и специальных дозаторов добавок.

Для повышения качества пенобетона исследован и получает некоторое применение суперпластификатор С-3, который редуцирует водосодержанис более чем на 20% и практически не замедляет гидратацию минералов клинкера. Однако бетонные смеси, модифицированные С-3, имеют склонность к расслаиванию, а также выделяют защемленный твердой фазой воздух, увеличивающий размер ячеек пены и придающий порам поверхностного слоя капиллярный характер, ухудшая теплофизические и строительно-технические свойства пенобетона.

Применение в технологии бетона пластифицирующих добавок групп «Релаксол», технических лигносуль-фонатов, в том числе «Лигнопана», модифицированных С-3 и других добавок придают им специальные (противо-морозные и др.) свойства. Добавки группы лигносульфо-натов могут быть наиболее эффективными модификаторами цементных систем, в том числе пенобетонных, так как обеспечивают высокую связность бетонной смеси, вовлекая в небольшом количестве воздух, создают замкнутую пористость, повышая морозостойкость бетона, практически предотвращают водоотделение на поверхности свежсотформованных изделий, характеризуются хорошей водоредуцирующей способностью.

Повышенный расход лигносульфонатов вызывает быстрое схватывание цементных систем. Так, начало схватывания цементного теста наблюдается через 12—15 мин, а конец — через 30-50 мин с резким повышением температуры образца. Бетонная смесь для тяжелого бетона с осадкой конуса 22—25 см и расплывом 40—45 см теряет подвижность в течение 15—20 мин. Восстановить исходную вязкость бетонной смеси удается только после введения в ее состав значительного количества воды и пластификатора. Исследования выполнялись на ЖБИ № 13 (Москва). Быстрая потеря вязкости цементных систем связана с тем, что добавка лигносульфонатов, адсорбируясь на поверхности минералов С3А, имеющих наибольшее число дефектов кристаллической решетки, в виде гибссленгмю-ровских слоев с образованием мииелл крупных размеров, блокирует реакцию образования эттрингита. В этом случае образующиеся при гидратации С3А новые поверхности гидроалюминатов кальция (С3АН6) для понижения поверхностной энергии будут адсорбировать лигносуль-фонат в результате поверхностной миграции молекул или ионов, коагулируя цементную систему.

Добавка ЛСТ оказывает стабилизирующее действие и на состояние минералов силикатов кальция и новой фазы гидросиликагов кальция, то есть замедляются коагуляционно-кристаллизационные процессы структурообразова-ния в цементной системе, индукционный период становится более продолжительным. При этом замедляются процессы фазового превращения, адсорбционные слои ЛСТ снижают скорость роста кристаллов, дают возможность образовываться большему числу центров зародышс-образования, то есть способствуют созданию высокопрочной тонкодисперсной структуры цементного камня.

Исследования в растровом электронном микроскопе показали, что даже эттрингит представлен не игольчатой, а более изометричной формой кристаллов.

НИИ «Ресурсосберегающие технологии» совместно с кафедрой технологии вяжущих материалов и бетонов МИКХиС разработан на основе лигносульфонатов суперпластификатор (СП) «Вега». Введение его в количестве 0,3-0,4% от массы цемента снижает водосодержание изопластичных бетонных смесей с контрольным составом на 20—25%; повышает прочность бетона в 2 раза после тепловой обработки по режиму продолжительностью 7—12 ч и на 1,5 марки в возрасте 28 сут. При снижении расхода цемента на 100 кг на 1 м3 прочность бетона с СП «Вега» превышает прочность контрольного состава в означенные сроки на 25-35%. При твердении бетона с СП «Вега» в нормальных условиях его прочность в возрасте 3 сут составила 80-85%, а в возрасте 7 сут — 110—120%. На поверхности отформованных изделий отсутствует водоотделение.

Испытания добавки выполнены на Тушинском заводе ЖБК ОАО «ДСК-1», ЖБИ № 13 и на других заводах по производству бетона и железобетона. Аналогичные результаты наблюдались при использовании лигносульфонатов в пенобетонной смеси. При этом продолжительность индукционного периода увеличивается в большей степени. Исследования выполнены на заводе по производству пенобетона Министерства обороны РФ.

Испытания добавки СП «Вега» в пенобетоне показали, что ее оптимальное содержание уменьшается относительно тяжелого бетона на 0,05-0,1%. Это, видимо, связано с увеличением негативного влияния на схватывание и твердение пенобетона комплексного модификатора-пластификатора и пенообразователя. При этом пенобетон характеризовался стабилизированной тон-кодиспсрсной ячеистой структурой, расход пенообразователя был уменьшен на 100-150 г/м3, на поверхности свсжеотформованных стеновых блоков не наблюдалось водоотделения, пенобетон не имел признаков проседания.

Кроме пластифицирующих добавок широко исследованы ускорители схватывания и твердения пенобстонной смеси, например хлористый натрий, хлористый кальций, сульфат натрия и др. Эффективность применения добавок — ускорителей схватывания и твердения более высокая, чем в тяжелых и легких бетонах на пористых заполнителях, так как, ускоряя схватывание вяжущего вещества, они переводят пену в псевдотвсрдое состояние, а это уменьшает или предотвращает образование микрообъе-мов пониженной прочности в пенобетоне.

Минеральные модификаторы. Необходимость применения минеральных модификаторов (ММ) в пенобетоне связана с повышением устойчивости пены и теплофизических параметров пенобетона. В частности, введение тонкодисперсного шлака в количестве 25-30% взамен эквивалентной части портландцемента снижает коэффициент теплопроводности пенобетона на 15—20%. Использовать тонкомолотый шлак необходимо с определенной дисперсностью, при которой оптимизируется дисперсный состав многокомпонентного вяжущего, а прочность пенобетона увеличивается на 25-40% 151. Комплексное применение тонкодисперсного шлака с микрокремнеземом в количестве 8-12% дополнительно уменьшает коэффициент теплопроводности на 5—7%, а прочность пенобетона повышает на 15-20%. Повышение теплофизических характеристик пенобетона с ММ связывается с содержанием в их составе стеклофазы в количестве 10-20% и выше.

Производство тонкодисперсного шлака может быть организовано на одном из цементных заводов. Кроме того, доменный гранулированный шлак может быть использован для производства специального вяжущего для пенобетона (ШПЦ600 — ШПЦ700). Опытная партия такого шлакопортландцемента была выпущена на Липецком цементном заводе. Кроме тонкодисперсного гранулированного шлака и микрокремнезема незначительное применение взамен мелкого заполнителя получают золы ТЭС, повышающие связноеть пенобетонной смеси, а также минеральные модификаторы — регуляторы усадки пенобетона. В качестве добавок, компенсирующих усадку, применяют модификатор на основе алюминатов кальция («алаком», НЦ-20, глиноземистый цемент). При их использовании деформации усадки пенобетона снижаются в 1—2 раза.

Технология. Одним из основных требований к технологии производства пенобетона высокого качества является получение устойчивой пены при минимальном расходе и максима!ьном коэффициенте использования пенообразователя (КИП), замедляющего схватывание и твердение цементных систем на ранней стадии. Приготовление пенобетона осуществляют по двух- и одностадийной технологиям. При двухстадийной технологии пена приготавливается с помощью псногенсратора, используемого в основном в виде сопла, через которое под давлением подается пенообразователь и сжатый воздух. Качество пены в этом случае зависит от диаметра сопла и скорости подачи компонентов, и она представлена пузырьками крупных и мелких размеров. Крупные пузырьки воздуха размером более 2 мм повышают коэффициент теплопроводности за счсг конвективного теплообмена, снижают прочность, уменьшают КИП, что в большей степени ухудшает качество пенобетона за счет образования микрообъемов, содержащих повышенное количество неиспользованного пенообразователя, являющихся зародышами разрушения. Исследования показали, что повысить устойчивость иены представляется возможным путем установки сетки с размером ячейки 20-40 мкм, перекрывающей выходное отверстие сопла. В этом случае образуется однородная высокодиспсрсная пена, приводящая к повышению прочности пенобетона на 15-20%.

Приготовленную пену смешивают с цементным тестом или мелкозернистой бетонной смесью или осуществляют сухую минерализацию пены вяжущим веществом, применяемым индивидуально или с мелким заполнителем. В первом случае наблюдается повышенное водотвердое отношение, во втором водосодержание пенобстонной смеси снижается на 10-15%. Значение КИП во втором случае уменьшается в большей степени за счет разрушения пузырьков пены в начальный момент введения твердой фазы, несмотря на наличие демпфирующей обмазки ячеек пены остатками пснобетонной смеси в бетоносмесителе. Поэтому вяжущее вещество наиболее целесообразно вводить в бетоносмеситель в две стадии: медленно малую порцию, а затем через 5—10 с также медленно оставшуюся часть. Одностадийная технология приготовления, при которой процессы приготовления пены и цементной системы совмещены в скоростном бетоносмесителе, является более эффективной, так как водосодержание пенобетона более низкое относительно технологии с пеногенератором, а СТС более высокие. Исследования показали, что продолжительное (6—8 мин) приготовление пенобетонной смеси обеспечивает более высокое качество пенобетона. Это связано с тем, что в начальный период образуются крупные и мелкие пузырьки воздуха, крупные в процессе приготовления пенобстонной смеси разрушаются в большей степени, а затем ввиду высокой вязкости смеси образуется новая тонкодисперсная пена, коэффициент использования которой повышается на 10-15%.

Фактором, влияющим на качество пенобетона, является продолжительность выгрузки пенобетонной смеси из бетоносмесителя, особенно высокоскоростного. Практика показывает, что при продолжительной выгрузке пенобетонной смеси из бетоносмесителя ее плотность в начальный и конечный периоды может различаться на 100—200 кг/м3. Поэтому выгрузочное отверстие должно иметь максимально большой размер, обеспечивающий выгрузку бетонной смеси из бетоносмесителя за 3-5 с.

Подача приготовленной бетонной смеси к постам формования изделий, массивов и др. осуществляется в основном пневмотранспортом или бетононасосами по шлангам. Пенобетонная смесь, как правило, подается на расстояние 15—20 м и более. При этом практически всегда наблюдается повышение плотности пенобетонной смеси на 50—100 кг/м3, что ухудшает тсплофизические свойства пенобетона, снижает КИП и негативно влияет на прочность. Поэтому представляется целесообразным при формовании стеновых блоков (наиболее массовой продукции из пенобетона) выгрузку пенобетонной смеси из бетоносмесителя осуществлять непосредственно в форму, расположенную на тележке, имеющей возвратно-поступательные перемещения по рельсовому пути под затвором выгрузочного отверстия бетоносмесителя. В этом случае исключаются перегрузки пенобстонной смеси, ухудшающие качество пенобетона.

Укладка и уплотнение пенобетонной смеси осуществляется в основном литьевым способом под действием силы тяжести. Применение виброуплотнения при формовании изделий является эффективным технологическим приемом, обеспечивающим уменьшение водотвердого отношения на 10—15% и снижение усадки пенобетона. При этом важно, чтобы параметры виброуплотнения — амплитуда и частота колебаний были гармонизированы с дисперсностью ячеистой структуры пенобетона, то есть деформации ячеек пены за счет энергии колебаний нс должны приводить к их разрушению.

Твердение пенобетона осуществляется в большинстве случаев в естественных условиях или условиях прогрева теплым воздухом при температуре 40-60°С. В целях повышения качества пенобетона и увеличения оборачиваемости форм целесообразно использовать цементы с повышенным тепловыделением, затворитель с температурой 50-60°С, ускорители твердения и добавки ПАВ 1 группы по ГОСТ 24211—91, установки по гидромеханохимичес-кой активации твердой фазы в виде стержневых и вибрационных мельниц и др. Такие технологические приемы обеспечат более высокую степень гидратации минералов клинкера, повысят тепловыделение на ранней стадии, которое ввиду поровой структуры будет аккумулироваться в пенобетоне, снижая расход тепловой энергии на интенсификацию его твердения. Эффективным технологическим приемом является автоклавная обработка пенобетона, позволяющая стабилизировать ячеистую структуру пенобетона за счет введения 10-20% извести и уменьшающая усадку пенобетона более чем в четыре раза за счет образования субмикрокристаллических новообразований в виде низкоосновных гидросиликатов кальция тоберморито-подобных фаз.

Поэтому при организации производства пенобетона высокого качества необходимо учитывать влияние технологических факторов на синтез его структуры и СТС.

 

Список литературы
1. Адамсон А. Физическая химия поверхностей. М., 1979. 568 с.
2. Комар А. Г. Величко Е.Г. Белякова Ж. С. О некоторых аспектах управления структурообразованием и свойствами шлакосиликатного пенобетона // Строит, материалы. 2001. № 7. С. 12-17.
3. Инструкция по изготовлению изделий ячеистого бетона (Госстрой СССР). М.: Стройиздат. 1981. 47 с.
4. Сапелин Н.А., Бурьянов А. Ф., Бортников А.В. Теоретическая зависимость прочности бетонов на основе неорганических вяжущих от объемной массы // Строит, материалы. 2001. № 6. С. 36-38.
5. Величко Е.Г., Белякова Ж. С. Некоторые аспекты фи-зико-химии и механики композитов многокомпонентных цементных систем // Строит, материалы. 1997. №2. С. 21-25.